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（一） 熱熔焊接操作程序

Ø 焊接前準備

 

(1)清潔油路接頭，正確連接焊機各部件；

(2)測量電源電壓，確認電壓符合焊機要求（220V～250V）；

(3)檢查清潔加熱板，當涂層損壞時，加熱板應當更換,加熱板表面聚乙烯的殘留物只能用木質工具去除，油污油脂等必須用潔凈的棉布和酒精進行處理；

(4)按照焊接工藝正確設置吸熱、冷卻時間和加熱板溫度等參數(shù)，焊接前，加熱板應當在焊接溫度下適當預熱，以確保加熱板溫度均勻；

Ø 焊管材夾裝就位

(1)放置

 將需要焊接的兩段管放置于對接架中，連接處置于對接架四夾具的中間。

 

(2)固定

      合上對接架的上下支架，調(diào)整兩管口的錯邊量，并用螺栓將管固定。

 

 (3) 銑面 

將銑刀從提籃中拿出，放置于兩管中間，推動液壓站的操縱桿，將兩管與銑刀接觸，直至兩連接平面銑好，銑出連續(xù)的長帶狀碎屑。

 

 

 (4) 再次調(diào)整

因為銑削過程中可能會對固定的管材造成偏移，所以一定要再次對中、調(diào)整錯邊量，當然也要注意絕對不要污染端口，否則必須重新進行銑邊。

操作者按以下方式將待焊管材夾裝:

將待焊管材同軸線性對齊。

 

 

Ø 檢查加熱板溫度

將銑刀放回至提籃，并將加熱板從提籃中取出放入兩管中間，進行加熱，待兩管開始翻邊并達到要求之后，放回加熱板。

 

將管材定位后，操作者應檢查加熱板溫度是否升到設定值

注意：切記不要觸摸待焊端面以防止污染

焊接：在熱板取出的同時，立即用規(guī)定的拖動壓力，迅速合攏焊接端口。

 

Ø  拖動壓力計算

焊接時拖動壓力越小，對焊口質量的影響越少，焊口穩(wěn)定性越高，因此要求拖動壓力一般不得大于焊接壓力的50%。如拖動壓力過大，應采取相應措施如加裝滾輪支架等辦法盡量減小拖動壓力。

u 卷邊階段: 段產(chǎn)生卷邊，它是在以上各項準備工作完成自開始焊接的第一個階段，在此階段也可將管材端面污物擠出。

u 吸熱階段：此階段為加熱板熱量向兩管材端部擴散階段，此階段管材壓力幾乎為零（僅需一點壓力以補償拖動壓力）。

u 轉換階段：此階段為加熱板從機架抽出階段，在此階段加熱板抽出時間應盡可能少，以減少管材端面熱量散失并防止被污染。

u 焊接階段：此階段將最終形成焊接卷邊并形成分子鏈的連接。

u 冷卻階段：此階段將確保焊接接口最終形成，防止內(nèi)部壓力破壞焊接質量。

（二）焊接工藝參數(shù)

如圖２所示，熱熔焊接過程主要包括五個階段：

 

　　　　　　　圖２　焊接各階段壓力－時間曲線

t1：加熱時間　t2：吸熱時間　t3：轉換時間　t4：焊接時間　t5：冷卻時間  P1：焊接壓力　　

1．焊接工藝溫度
推薦的焊接工藝溫度為225～235℃，在實際施工中，可以根據(jù)具體施工環(huán)境和材料適當調(diào)整焊接溫度。

華北M-PP熱熔焊接參數(shù)表1

華東M-PP熱熔焊接參數(shù)表2

華南M-PP熱熔焊接參數(shù)表3

 

熱板表面實際溫度(夏天225-230度、冬天235度)               
(三)接口質量檢驗

以下介紹幾種因操作不當引起的焊接不良和對這些不良的控制標準：

（1）縫隙

產(chǎn)生原因：焊接的壓力過小、溫度不夠、吸熱時間不夠或轉換時間過長，翻邊翻出后，端面熔合不完全。要求：嚴格控制焊接條件，保證對接焊所形成的兩個翻邊之間的縫隙的根部不能低于所焊管的表面。

（2）錯邊

產(chǎn)生原因：端面銑好后沒有對兩邊的管材進行對正校準。要求：焊好后兩管的錯邊量不能大于管壁厚度的5%。

（3）單翻邊

兩個翻邊寬度差值較大，形成單翻邊。這表明焊接機的工況不佳，應限制應用，及時維修更換。

（4）虛焊

產(chǎn)生原因：對接時應用壓力過大，熔融部分材料大部分已經(jīng)翻出，即使翻邊狀況良好，實際對接處內(nèi)部已形成界面；或者是沒有完全冷卻時就進行了搬動。要求：如果將焊接截面鋸開應發(fā)現(xiàn)截面是均一無縫的。

（5）外觀

熔焊部位不能出現(xiàn)如劃傷等破壞。

以上焊接不良都有可能造成施工中焊接處開裂至斷裂等后果，因此應注意控制。

（6）去除環(huán)形焊疤時對焊點產(chǎn)生損傷

一般來說，去內(nèi)疤后焊接處的拉伸強度會下降10%左右，彎曲強度的下降就更為明顯。因為本身焊接處就是整個管段的薄弱環(huán)節(jié)，所以去除內(nèi)疤時一定要避免損傷焊點。如果發(fā)現(xiàn)沖出來的焊疤環(huán)明顯帶有損傷焊點的痕跡，應鋸開重焊。另外，去除環(huán)形焊疤（通流）的時間的控制也非常重要。

(四)、焊機的故障檢測與維修

 

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